В чём заключается методика токарных работ по металлу

История создания методики токарной
обработки насчитывает более 2,5 тысяч лет. Ещё в IV веке до нашей эры использовались
ручные станки с вращающимся шпинделем, на которых устанавливалась заготовка из
различных материалов. Мастер держал в руках режущий инструмент и осуществлял
воздействие на поверхность. Спустя почти тысячу лет был придуман первый
токарный станок, где заготовка приводилась в действие механическим способом, а
именно, при нажатии на приводные педали. Следующей стадией стало применение
водного колеса, и лишь в конце 19 века мир увидел первый полностью механический
агрегат с электродвигателем. Но, несмотря на извилистый и сложный путь
развития, токарные
работы всегда имели один принцип действия.

Методика токарной обработки

Любой из вышеперечисленных станков
функционировал по довольно простому принципу:

На вращающийся шпиндель устанавливается металлическая заготовка. К ней
подводится режущий инструмент, который представляет собой головку с лезвием и
держатель, фиксирующийся на станке. Во время включения агрегата заготовка
начинает совершать вращательные движения с определённой заданной скоростью. Резец
двигается поступательно и снимает с поверхности определённый слой металла.

При этом для максимально точной
работы имеют значение самые разнообразные параметры:

• Толщина лезвия;

• Угол наклона резца;

• Шаг резца;

• Материалы заготовки;

• Скорость вращения шпинделя и т.д.

Снимаемый слой металла называется
стружкой. Процесс обработки осуществляется до тех пор, пока заготовка не
приобретёт окончательной формы, задуманной созданным и утверждённым проектом.

Проектная часть

Методика токарной обработки
довольно сложна и включает в себя несколько этапов. Первый из них – это проектирование.
На данной стадии мастер подбирает заготовку и материалы, из которых она будет
производиться. Причём, на чертежах указывается припуск, предназначенный для
снятия на токарном станке. От точности данных цифр будет зависеть конечный
результат и класс точности изделия после его шлифования. Припуском является
слой металла, который необходимо снять резцом на определённом участке
заготовки. Чем сложнее деталь, тем больше трудностей будет во время расчётов.

Принципы работы во время точения

Есть несколько ограничений,
которые встречаются в сфере токарной обработки. Касаются они особенностей
применяемых станков, форм обрабатываемых элементов, мощности и износа лезвий
резцов. В первую очередь, следует отметить тот факт, что на токарных станках
можно обрабатывать лишь тела вращения. К ним относятся изделия конической и
цилиндрической формы, а также торцевые элементы. Благодаря равномерному
вращению и довольно точных режущих инструментах современности на заготовке
можно выточить внутреннюю и внешнюю резьбу, разъёмы, пазы и отверстия
различного диаметра, выровнять торцы и из простейшей заготовки создать сложную
фигуру для мощных агрегатов машиностроения, добывающей и обрабатывающей отрасли
и многих других сфер деятельности.

Также стоит сказать, что
существует несколько типов токарных станков, каждый из которых имеет
собственную функциональную нагрузку и спектр выполняемых операций:

• Токарно-винторезный – универсальный агрегат для
  работ с любыми видами металлов, нарезания резьбы и других сложных операций;

• Токарно-карусельный – используются для обработки
  крупногабаритных заготовок и нередко дополняются различными приспособлениями
  для фасонной обработки;

• Лоботокарный – станок для обработки лобовых
  деталей, где ось вращения располагается горизонтально, что вносит свои
  конструкционные коррективы в построение агрегата;

• ·Револьверный – получил своё название из-за
  наличия барабана, в котором крепится резец. Данный станок используется для
  взаимодействия с калиброванным прутком и некоторыми другими видами заготовок.

Существуют и другие виды
специализированной техники, управляемой автоматически, при помощи высокоточных
алгоритмов и компьютерных программ. Эти устройства наиболее точны, экономичны и
эффективны, поэтому крупные предприятия нашей страны сегодня стремятся проводить
переоснащение своих производственных мощностей с использованием современных
станков.