Полировка металла

Существует несколько способов финишной обработки металла,
часть из которых направлена на улучшение рабочих параметров готового изделия, а
другая осуществляется с целью улучшения внешнего вида конечного продукта.
Именно к такому способу обработки и относится полировка. Она имеет несколько
разновидностей и подходов, но конечная цель всегда одна – придание блеска и
идеально гладкой поверхности.

Полировка – способ обработки металла, при котором на его
поверхности сглаживаются абсолютно все неровности, придавая изделию зеркальный
блеск и высокую эстетичность.

Развитие отрасли

Изначально, когда химическая промышленность лишь набирала
свои обороты, а в производстве использовались самые примитивные методы работы,
была доступна лишь механическая обработка заготовок, которая включала в себя
применение специальных кругов с шероховатой абразивной поверхностью и нанесённой
на неё специальной пастой. Однако со временем данный процесс получил несколько
ответвлений, которые кардинально отличались не только самим подходом. Но и
результатами. Наряду с механикой в данной сфере стали активно применяться
различные химические вещества (кислоты), а также процесс электролиза. Последний
способ и вовсе вывел работу на качественно новый уровень, сведя к минимуму
финансовые и временные затраты. Однако для этого нужно грамотно организованное
производство и профессиональный подход.

Виды полировки
металлов

Механический способ. Как уже было сказано ранее, в данном
случае в качестве основного инструмента здесь используются специальные станки с
насадками-кругами. Их поверхность – это мягкие эластичные материалы (войлок и
другие прочные ткани), на которых наносится специальный абразивный состав. Чаще
всего в качестве рабочей пасты применяется синтетический алмаз. В процессе
обработки паста равномерно распределяется по поверхности заготовки, заполняя
неровности и сглаживая все выступы. Абразивные вещества выравнивают структуру,
придавая ей блеск и эффект зеркального отражения. Однако у данного метода есть
несколько недостатков:

• Невозможность обработки объёмных и высокоточных
  деталей;
• Обязательное задействование ручного труда;
• Дороговизна автоматизации линии производства;
• Высокие временные затраты.

Несмотря на все эти негативные факторы, ещё можно встретить
достаточно большое количество предприятий, которые предлагают свои услуги
именно по механической полировке.

Химический способ. С момента, когда в металлообрабатывающую
промышленность стали внедрять химические вещества, данный способ приобрёл
большую популярность. Его основное преимущество – относительная дешевизна.
Принцип полировки строится на воздействии различных химических составов на поверхность
заготовки. Как правило, применяется серная кислота в растворе воды. Данный
компонент размягчает верхний слой неровного металла, растворяя его, и придавая
гладкость. В качестве рабочей оснастки используют ёмкости, наполненные
раствором, в который опускается заготовка. Но и здесь не обошлось без
недостатков. Покрытие поверхности активным веществом осуществляется
неравномерно, что приводит к неровному слою сглаживания и другим негативным
факторам. Кроме того, существуют и другие отрицательные стороны:

• Высокая вероятность возгорания на производстве;
• Применение ручного труда;
• Довольно серьёзные габариты производственных
  мощностей;
• Токсичность;
• Большие погрешности и процент брака.

Хотя, следует отметить, что именно химическая полировка
стала первой ступенью для более прогрессивных методов обработки, которые сейчас
используются с большим успехом.

Электрохимический способ. Схож с предыдущим методом, однако
имеет некоторые особенности и показывает более высокие результаты. Здесь в
сочетании с различными химическими составами используется электролит. Заготовка
любой формы опускается в раствор, после чего туда же подаются разряды тока
различной мощности. Чем выше разряд, тем более гладкой и блестящей будет
поверхность, и тем быстрее завершится сам процесс полировки. В данном методе
применяется гальваника, а
точнее, гальванические ванны.

Электролитно-плазменный способ. По праву считается одним из
самых современных и действенных, не требует больших затрат на автоматизацию
линии производства и не предъявляет серьёзных требований к квалификации
сопровождающего персонала. Обработка заготовок различной формы осуществляется в
электролитном растворе с подачей напряжения. Как показывает практика, в
ближайшем будущем именно эта методика заменит все остальные. Единственным
недостатком здесь является большой расход электроэнергии, однако при
комбинировании способов предварительной обработки металла с экономичными
показателями сама процедура полировки при помощи плазмы будет отнимать минимум
времени (7-10 минут), что существенно увеличит энергоэффективность.